ARGENTADO MATE por el Prof. Dr. D. Alberto Requena Rodríguez, académico numerario

El ejemplo genuino de solución sin problema, se le otorga al Laser. La Ciencia del Láser quedó establecida en 1905, con la proposición de Einstein acerca de la emisión estimulada de radiación, que es la base. Hasta la década de los sesenta no se construyó un dispositivo capaz de plasmar aquella idea y concretarla. Pero, una vez materializado el instrumento faltaba problema al que aplicarlo. Así que se dijo de forma lapidaria que era una solución en busca de un problema. No era la primera vez que ocurría una cosa parecida. Con el aluminio pasó algo similar. No resultó fácil su obtención. en los albores de la Electroquímica.
En 1884 Herault, que pretendía construir un horno de fundición en Paris, se trasladó a su ciudad natal para hacerse cargo de la tenería de su padre, tras el fallecimiento de éste. En realidad, al frente del negocio continuó el maestro que lo había dirigido durante décadas y él montó en el jardín un laboratorio para continuar con los trabajos de investigación en busca del aluminio. Bunsen y después Davy lo habían logrado hacía más de ochenta años, pero tímidamente. Herault creyó que todo consistía en disponer de una dinamo suficientemente poderosa para lograrlo. Encargó un motor Deutz de caballo y medio para hacer girar la dinamo. Su filosofía consistía en no tener que conducir el calor desde fuera hacia dentro de la masa de fundición. El calor debía generarse en la misma masa. Las vasijas de porcelana parecía que dificultaban el proceso porque, se pensaba, el aluminio extraía ácido silícico de la porcelana y se tornaba frágil. Diseñó un horno consistente en paredes de carbón que actuaban como cátodos y un receptáculo sobre el que descendían barritas de carbón que hacían de ánodo movible que se insertaban en una base de cobre y cerraban el circuito. El cobre se fundió con el calor que se desprendió y amontonó arcilla e hizo subir las barras de carbón hasta que tocaran la parte superior de la arcilla. Al aplicar la corriente, la arcilla se “dividió” en aluminio metálico y oxígeno. Éste se combinó con el carbón, formando “óxido” de carbono. El problema hasta entonces había sido aislar el aluminio “puro” formado. De no utilizar cobre, el aluminio se hubiera mezclado con el carbono de los electrodos, arruinando su valor. Así, al utilizar el cobre, el aluminio había formado una aleación con el cobre y era insensible al carbono. En todo caso, lo que se obtenía de esta forma, era una barra metálica amarilla a la que Herault llamaba bronce alumínico (casi aluminio). Mostraba casi las ventajas del aluminio y obtuvo en 1886 la patente francesa y en 1887 la belga, la inglesa y la alemana y, finalmente, en 1888 la de Estados Unidos.

 

Muy cerca de las instalaciones en las que trabajaba Herault, en Harcourt, en la localidad de Neuhausen, el Rin tenía una cascada y muy cerca de la orilla la familia Neher explotaba una forja de hierro. El trazado del tren no había contemplado Neuhausen y el transporte de carbón y materias primas no era muy fluido, con lo que la forja heredada de la familia, pasaba por tiempos críticos. En uno de los viajes en que visitaba a más acreedores que clientes, fue a la empresa Esecher Wyne y Cia en Zurich y sorprendentemente fue el director, Naville, quien afirmó que ya era hora de hacer algo con el aluminio. Le hizo saber que estaba en condiciones de disponer de un arco voltaico para obtener aluminio. Necesitaba mucha corriente, lo que hacía preciso instalar en el Rin quince instalaciones de turbinas para disponer de una potencia de 1.000 caballos, al menos. Al pie del Rin no había otro terreno, salvo el de Neher y le propuso la construcción conjunta. Un año después llegó a Harcourt una carta para Herault,, cuando éste lo había abandonado todo y se había ido con su mujer en un bote por el Sena, interpretando una melodía compuesta por Herault sobre el aluminio y con la música de la marsellesa, que él tocaba a la armónica y su mujer cantaba. Cuando regresó a Harcourt leyó el membrete de la carta y casi la quema sin leer el membrete de Escher, Wyss y Cia, de Zurich. Un ayudante abrió hasta tres cartas acumuladas, afirmando que era millonario gracias a su invento. Naville le decía que había pretendido construir la central eléctrica de 15.000 caballos, para poner en marcha el procedimiento de Kleiner-Fritz, que usaba el arco voltaico para obtener aluminio, pero el gobierno suizo no accedió, dado que no estaba claro cómo iba a quedar el tramo de rio y la cascada tras la intervención. Pero, dado que de la patente de Herault se desprendía que su procedimiento solamente emplearía una quinta parte de la corriente que requería el arco voltaico, estimaban que el Gobierno federal suizo accedería a una instalación tan moderada como ésta.

La duda de Herault era que él sabía que no obtenía aluminio. El Consejo Federal Suizo autorizó una instalación de turbinas de 300 caballos. Se fundó la Compañía Metalúrgica Suiza y se inauguró en 1888. La electrolisis de fusión para obtener aluminio inició su andadura.

Al tiempo, en Berlín, trabajaba un químico de la AEG en un horno de fundición, empleando creolita. Las publicaciones de Naville y Herault no dejaban la solución clara. En 1885 Killiani publicó un folleto sobre “Obtención del cinc por electrolisis” y la AEG decidió investigar para obtener aluminio. Killiani fue contratado por la AEG. Killiani pensaba, ideaba, calculaba, pero el brillo metálico no aparecía, aunque no desistía. Seguía las indicaciones de Herault. Obtenía aluminio, pero se mezclaba inmediatamente con cobre. Debía faltar poco, pero no lograba descubrirlo. Utilizó todos los cátodos imaginables, todos los electrolitos posibles. Comenzó con la creolita. Su punto de fusión es en torno a los dos mil grados, como la arcilla. El aluminio metálico entraba en ebullición a esa temperatura y se vaporizaba con lo que, además de un consumo exagerado de energía, el método no valía. Había que encontrar una mezcla electrolítica apropiada, una sustancia que rebajara el punto de fusión de la creolita. Killiani trabajaba con materiales puros, para identificar los problemas. Usaba creolita sintética, evitando las impurezas de la natural. Cierto día se quedó sin creolita y no podía lograrla con la premura de tiempo que sentía. Tomó un ejemplar de creolita natural que tenía, ¡mejor que ninguna! La pulverizó y la colocó en el horno para un ensayo. Conectó la corriente y pensaba que iba a fundir a 2000 grados, como siempre. Muy por debajo de los mil había tenido lugar la fusión y la masa fundida se agitó lanzando burbujas de aire con trozos sin fundir que explotaban. Algo fuera del orden natural estaba ocurriendo. Desconectó la corriente y dejó enfriar. Entre la masa solidificada había pedazos de color argentado mate. Ligeros, plateados. Era aluminio metálico ¡puro!

Killiani no sabía cómo era posible que aquello fuera aluminio. Examinó un cristal rojo que había aparecido al microscopio. Las facetas, el color, la refracción de la luz, le llevaron a considerar que se trataba de rubí, que no era otra cosa que óxido de aluminio. Su creolita natural contenía mezclada, arcilla. Esa era la mezcla electrolítica que producía aluminio en un horno de fusión.

La empresa alemana AEG acabó proponiendo la fusión con la suiza de Metalurgia que llevaba a obtener aluminio en Neuhausen con la receta de Killiani. Neher tenía el agua y la instalación de la potencia eléctrica y la AEG el procedimiento. Se fundó en Zurich en 1888 la Empresa del Aluminio AG.

En un restaurante se sirven los platos a la mesa. Son de cinc. Alguien lo sopesa. Es un metal bonito, como lo es el hierro, el cobre o el latón. No requieren tanto trabajo como si tuvieran que ser de aluminio. No parece importante que pesara un cuarto menos. Pero tal vez, se pensaba que se requiera un material más ligero. Entonces ya se tenía preparado para cuando se precisara. El material más ligero y el asociado a la velocidad estaba dispuesto. Era un material en busca de problemas (usos). Se anticipaba al láser en casi un siglo. ¡Nada nuevo!